L’obiettivo che mi prefiggo è:
2) Di non fare uso di resina epossidica, ne costringere il costruttore ad ore snervanti di levigatura e verniciatura.
3) Di costruire un’ imbarcazione con un peso nella media delle barche già esistenti e che possa essere caricata sul portabagagli di un auto.
4) Che occupi pochissimo spazio in modo tale che possa essere riposta anche in un angolo di un appartamento.
5) Di consentire il trasporto di due trimarani su una stessa auto.
RICERCA
Ho sviluppato in questi ultimi due anni una ricerca su materiali anche inusuali per il mondo della nautica. Ho individuato nel DIBOND, registrato da Alcan Composities, il materiale adatto al mio scopo. Si tratta di un sandwich composto da un’anima di polietilene e da una pelle in alluminio da 0.30mm. Le lastre in Dibond sono adatte a resistere agli agenti atmosferici più aggressivi delle nostre città e vengono utilizzate per rivestire le facciate degli edifici e nella cartellonistica pubblicitaria.La caratteristica più innovativa di questo prodotto consiste nella possibilità di creare facilmente delle cerniere senza soluzione di continuità all’interno del pannello: infatti basta incidere e asportare o fresare la superficie in alluminio in entrambe le facce per mettere a nudo
l’anima in polietilene
Questa si dimostra adattissima ad essere piegata migliaia di volte ( prove fatte personalmente su campioni di 2mm.
GLI SCAFI
Il multiscafo è già una tipologia di barca pieghevole. Nasce con l’idea dell’assemblaggio di più parti. Più elementi piccoli e leggeri che montati danno come risultato un oggetto stabile
e veloce.
Mi sono posto la domanda se si poteva andare oltre! Non per semplice sfida, ma per effettiva necessità. Realizzando delle pieghe sulla chiglia e sulla coperta è possibile creare uno scafo che
da chiuso ha uno spessore inferiore a 5cm.
In questa struttura non è previsto l’inserimento di paratie, correnti o altri elementi tradizionali. Per irrigidire viene gonfiata all’interno una camera d’aria della stessa forma dello scafo.
In questo modo si ottengono due risultati:
1)La pressione della camera d’aria tiene in forma le sagome che a loro volta proteggono la camera d’aria.
2)La camera d’aria interna garantisce l’impermeabilità ed inaffondabilità dello scafo
FASTWO:
E’ un trimarano di 305cm di lunghezza che si ricava dal taglio al laser di sagome disegnate con un programma CAD 2d . Le sagome occupano al meglio lo spazio all’interno dei pannelli in Dibond
(150cm x 305cm)
Il prezzo di 28,00 €/mq è particolarmente conveniente se si considera che il foglio è già impermeabile e verniciato nel colore RAL che si desidera. Può, a scelta, anche essere decorato con metodo serigrafico o con sovrapposizione di pellicola. Ha un peso di 2090gr/mq (spessore da 2 mm): più pesante del compensato. Calcolando che in una deriva tradizionale dobbiamo sommare alle fiancate in legno il tessuto di vetro , la resina, lo stucco, il fondo, la vernice e le strutture di irrigidimento interne, infine si arriva facilmente ad un peso analogo.
Le sagome si incollano “a secco”, con nastro biadesivo della 3M, tenendole a registro mediante viti inserite in fori praticati prima della stesura del nastro
Sfilando la pellicola protettiva del biadesivo mentre le sagome sono sovrapposte e in posizione si ottiene la perfetta giunzione delle stesse e la perfetta impermeabilità del giunto.
Successivamente tali fori saranno utili per i rivetti in alluminio ma probabilmente in futuro saranno sostituiti da un profilo ad “U” in alluminio che avrà la doppia funzione di assicurare la perfetta unione tra le parti, la impermeabilità e soprattutto diminuirà l’attrito superficiale dell’acqua nell’opera viva .
PARTICOLARI
1) Si utilizzano le proprietà del Dibond per costruire una cassa del timone con cerniera incorporata escludendo l’utilizzo di agugliotti e femminelle
.
2) L’albero sostenuto da strallo e sartie poggia sulla coperta e scarica le tensioni su un elemento rettangolare e sulle fiancate
3) gli specchi di poppa degli amas si piegano e devono essere attualmente chiusi con viti ma si stà provvedendo ad un disegno nuovo con un “dritto” di poppa
I pannelli vengono tagliati con la fresa a controllo numerico.
Prove di “schiacciamento” con il modellino degli scafi
Il modellino prima versione con la traversa scatolata e pieghevole
in dibond
Viene passato il primer per la successiva adesione del biadesivo della 3M
Varie fasi del montaggio delle sagome
Vengono incollati i listelli in legno alle fiancate dello scafo centrale. Si vede la coperta pieghevole dall’interno. Successivamente verrà incollata la sagoma della chiglia sui listelli.
Nello scafo centrale, avendo inserito la cassa della deriva, è possibile piegare lo scafo soltanto in coperta.
Si prova ad incollare un amas
Come si piegano gli amas (notare da chiuso lo scafo può essere portato in spalla)
Il varo e regata a Cernobbio